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浅析模具设计对翘曲变形的影响

作者:admin    添加时间:2015-04-21 04:35:53    浏览量:3535

薄壁注塑成型技术是在传统注塑成型基础上发展起来的针对薄壁类制品生产的一种新技术。其常用的材料有ABS、PC与PC/ABS合金等,但在加工过程中由于内应力不均匀,容易导致塑料件翘曲变形。实验证明,通过模具设计的优化可以有效改善这一问题。

 

今天,小编带你来了解一下模具设计对翘曲变形的影响


 

1、浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态,从而导致塑件产生变形。

 

流动距离越长,由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之,流动距离越短,从浇口到制件流动末端的流动时间越短,充模时冻结层厚度减薄,内应力降低,翘曲变形也会因此大为减少。为大型平板形塑件(如图),如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口,因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率,成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口,则可有效地防止翘曲变形。

 

2、冷却系统的设计在注射过程中,塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀,这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。

 

如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大,由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来,而贴近热模腔面的料层则会继续收缩,收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此,注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡,两者的温差不能太大。

 

3、顶出系统的设计顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。

 

如果顶出系统布置不平衡,将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此,在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。

 

总的来说,由于塑件壁厚的变薄,聚合物熔体在型腔中冷却迅速,成型难度加大,给塑件的质量控制带来了较大的困难,而我们设计要点就是提高薄壁注塑成型产品品质。本文通过对模具设计中浇注系统、冷却系统和顶出系统的深入分析,对其注塑工艺参数进行优化,是提高生产质量的一个非常有效的措施。当然,具体的应用,还要依据实际情况进行适配调整,使我们的注塑件达到最理想的状态。